锂电池深度报告：拐点将至开源节流塑锂电未来-第5页-北极星储能网

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4.3.4竞争格局清晰稳定盈利能力

负极材料行业集中度较高。2018年，人造石墨CR3为60.1%，杉杉股份和璞泰来稳坐前两把交椅，杉杉股份出货量维持稳定，璞泰来、贝特瑞、凯金出货量均同比大幅增长。天然石墨CR3达到73.9%，龙头企业贝特瑞的市占率达到52%。

人造石墨制造商在产能利用率仅为44%的情况下仍积极扩张新产能，我们认为产能过剩带来的市场风险很小。

负极材料成本下降空间较大，可以通过降本对冲可能的价格下降。占比超50%的制造成本，可以通过向石墨化环节延伸以及在低电价地区新建产能实现降本，可以对冲15%以内的价格下降。
新建产能以石墨化或一体化配套建设为主。负极材料新产能的具有针对性的布局，使得新建产能能够大幅降低生产成本。
制造商分阶段扩展产能，新产线规划相对谨慎。由于负极材料竞争格局较好，龙头企业的新产能规划分阶段执行，节奏控制较好，降低了对产能利用率的冲击。

4.3.5 延伸供应链对冲价格钳制

负极材料制造商相关业务毛利率基本维持平稳趋势，个别企业小幅下滑。在产品价格存在下降压力的情况下，通过制造环节成本控制，能够有效稳定盈利能力。

我们认为在石墨化自营化和低电价区布局的趋势下，负极材料毛利率仍有望维持在30%以上。人造石墨制造商降低生产成本主要通过两个途径实现。

将产线向上游延伸，通过自供石墨化产能，获取加工环节利润。
产线建设选址低电价地区，通过差额电价压缩石墨化成本。

新能源车市场正在向高续航能力发展，高端人造石墨顺应下游需求成为市场主流。龙头厂商技术、资金以及产能积累雄厚，产线向石墨化延伸，提升了盈利能力和抵抗上游价格风险的能力。

4.4 电解液：溶质及溶剂原材料推升价格

4.4.1 动力电池领域引领电解液产能增长

国内锂电池电解液生产结构中由3C消费电池电解液作为主要应用终端的局面，随着新能源车行业的兴起，逐渐转型。自2015年起，动力电池电解液开始成为锂电池电解液行业新增产出的主力军。

2014年，国内消费电池电解液出货量2.2万吨，占总量比例为52%，动力电池电解液出货量仅为1.6万吨，占比为39%。
2018年，消费电解液出货量达到4.8万吨，占总量比例下降至34%，出货量相对2014年增长117%，动力电解液出货量达到8.7万吨，占总量比例高达61%，出货量相对2014年增长420%。

锂电池电解液由于核心在于工艺配方，制造周期较短，因此产线前期投入相对其他三大材料较小，产能建设速度较快。目前各厂商产能规划趋于稳定，国内需求在补贴退坡过渡期后将逐渐企稳，海外市场格局亦逐步打开，海外订单综合毛利率优于国内，供给与需求之间的矛盾有望渐行缓和。

不同种类的动力电池所需要电解液的量不尽相同，磷酸铁锂电池度电所需电解液略高于三元电池。我们将目前市场上主流电池之一的NCM523锂电池进行成本拆分发现，电解液所占电芯总成本比例仅为11%，其价格波动对锂电池成本的影响远小于正极材料。

但是电解液作为锂电池中离子传输的载体，其导电能力、电化学稳定性以及化学稳定性是保证电池使用安全性、稳定发挥电池性能、延长电池使用寿命的关键。

4.4.2 原材料直接推动电解液价格走势

与其他三大材料相比，锂电池电解液的生产设备及制备工艺相对简单，原材料成本占据总生产成本的绝大部分。电解液原材料主要由溶质（锂盐）、溶剂和添加剂三部分组成。其中溶质占成本的60%，溶剂和添加剂占40%。溶质和有机溶剂（含添加剂）的用量比例约为1:7。

优质溶质为电解液良好导电率提供保障，常用的电解液溶质主要有LiPF6和LiBF4，从成本、安全性等多方面考虑，LiPF6是目前市场上大规模商业化使用的主流电解质。
有机溶剂是电解液的主体部分，成分用量占比达到80-90%。溶剂的纯度是锂电池氧化电位稳定的关键，可防止电池过充。国内常用的电解液体系有EC+DMC、EC+DEC、EC+DMC+EMC和EC+DMC+DEC等，EC是目前技术路线下不可或缺的溶剂原材料。
添加剂能够改善电解液各方面的性能，且种类繁多，性能各有侧重，合理选择添加剂类型及控制配比是提升电解液性能的关键。常见添加剂主要有：成膜添加剂、高/低温添加剂、倍率添加剂、过充添加剂和阻燃添加剂等。

电解液产品定价模式具有典型的成本加成定价特点，原材料价格对最终售价影响非常显著。2019年以来，由于六氟磷酸锂和EC溶剂价格较为强势，电解液价格基本维持稳定。

六氟磷酸锂价格对电解液价格影响巨大。六氟磷酸锂是目前市面上最主要的电解液溶质，在电解液成本构成中所占比例高达60%。从2014年至今，六氟磷酸锂与电解液的价格涨跌趋势十分相似。
六氟磷酸锂产能已渡过紧张期。2015-2016年六氟磷酸锂由于产能不足，价格急速增长，导致电解液成本骤增，供给不足推升价格，情况延续至2016年下半年，锂电池行业正在经历高速增长阶段，电解液行业总产量甚至出现同比负增长。随后六氟磷酸锂厂商积极扩大产能，能够匹配下游需求的增长，价格逐渐回落。
EC仍处于供给不足，因环保事故不平衡加剧。目前主流电解液溶剂的构成中离不开EC，但由于成本占比仅20%，对电解液成本影响有限。由于江苏响水事故等事件影响，EC由于供给减少价格大幅上涨。预计2019年国内动力电池行业EC需求量为5万吨左右，目前国内EC产能不足6万吨，其中有2万吨为工业EC，实际电池级EC产能不足。同时2019年部分厂商因环保问题被关停，市场供给减少30%。
EC危化属性造成投产期长，价格仍未企稳。EC生产过程中产生环氧乙烷、非甲烷总烃等污染性气体，同时环氧乙烷也是EC原材料之一，具有易燃、易爆、易自聚、有毒等危险性特点，不易储存与长途运输。同时EC投产周期较长，平均年限为1.5-2年，且随着国内化工产业的环保监控力度加大，新建化工项目的环评周期或将有所延长。

4.4.3 技术经验积累拉开差距

目前中国是全球最大的电解液生产国，2018年出货量占全球份额超过一半，且出口海外的比例不断攀升。海外动力电解液平均价格相较国内高出5-10%，虽然由于产品要求不同导致生产成本也相对较高，但是考虑综合毛利率，海外依然高于国内。随着国内及海外大电池厂纷纷在欧洲市场布局，电解液产品由于运输成本高，运输周期长，但生产周期很短，国内电解液龙头企业亦着手在欧洲建厂。

电解液生产的主要技术难点在于原材料成分选择及配比，且产品具有异质性，针对不同电池厂商的需求，电解液具体配比也存在微妙差异。电解液作为锂电池电芯四大材料中唯一具有显著化工品特性的材料，老牌化工企业具备更加全面的生产经验，拥有先发优势。电解液行业集中度较高且逐年增长，天赐材料和新宙邦作为行业市占率Top 2的企业，2018年两者所占市场份额接近50%，龙头地位稳固。

溶剂和溶质在电解液原材料成本中占比达90%以上，且这两者目前可产业化推广的技术路线单一，因此生产成本并不是企业竞争的重点。决定电解液产品质量与竞争力的主要因素有以下两点：

溶剂提纯水平影响电池安全性。溶剂的纯度与电压稳定性有密切联系，纯度需达到99.95%以上，从而保证稳定的氧化电位，对于保护电池的安全性、防止过充有重要作用。
成分比例是充分发挥电解液功能和影响电池性能的关键。电解液生产工艺简单，但是根据不同的客户需求，精准的做出溶质与溶剂的比例选择，以及从繁多的添加剂中选择出合适的搭配组合和用量，却不是一件容易的事，需要大量的经验积累，对技术储备的要求很高。

由于电解液对下游锂电池不同产品具有针对性和不可替代性，厂商之间的合作关系长期稳固。拥有优质材料配方的电解液厂商凭借技术优势争取电池厂订单，扩大市场份额的同时积累生产经验，形成良性循环。

4.4.4 趋势：电解液跟随动力电池行业趋势回升

动力电池作为当前锂电池电解液增量的主要应用领域，电解液的行业走势与锂电池息息相关。未来电解液需求量将持续增加，经过测算，我们推测2021年的需求量将达到24万吨，市场仍有巨大的发展空间有待开辟。

从现阶段来看，电解液市场呈现以下特点：

溶质与溶剂作为成本构成的主要部分，其价格变动直接影响电解液产品价格。六氟磷酸锂与碳酸乙烯酯的产线建设周期较长，产能释放相对下游需求变化滞后，使得电解液价格出现波动，随着补贴退坡接近尾声，新能源车的市场格局逐渐稳定，原材料产能有序释放，电解液价格趋于平稳。
电解液产品质量是决定企业发展前途的重点。溶剂、溶质以及添加剂的配比对电解液乃至锂电池的性能影响十分重要。拥有资深化工产业背景的老牌厂商经验丰富，可针对客户需求灵活定制产品，在动力电池这一新兴市场的竞争中占据优势地位。

4.5 隔膜：湿法引领技术进步

4.5.1 湿法隔膜凭借综合性能优势迅速扩张

市场上锂电池隔膜主要分为干法隔膜与湿法隔膜两种，两者在原理和工艺上有非常大的区别。

成孔原理不同。干法隔膜在拉伸过程中利用材料分子结构性质形成微孔，湿法隔膜则在隔膜拉伸完成后，使用易挥发溶剂将混合材料中的成孔剂萃取出来。
湿法隔膜综合性能更优。利用湿法制得的隔膜基膜厚度均匀性更好，可以使隔膜达到更薄的厚度，具备附加涂覆层的条件。涂覆隔膜可以增加隔膜对电解液和正负极材料的浸润和吸液保液能力，提高电池使用寿命。同时湿法隔膜的化学稳定性、安全性及拉伸强度也更加优异。
湿法隔膜更适用于三元电池。湿法隔膜具备孔隙率高、厚度薄、内阻小的优点，更适用于高能量密度的三元电池。湿法隔膜理论上三元锂电池和磷酸铁锂电池皆可应用，但从成本收益端正极材料与隔膜的配合度考虑，湿法隔膜更适用于三元锂电池，干法隔膜更适用于磷酸铁锂电池。并且干法隔膜由于厚度限制，难以为三元电池预留足够的空间容纳提高能力密度的活性材料。
湿法隔膜成本及环保不具备优势。但是湿法隔膜由于设备复杂、生产周期长，成本相对较高。除此之外，湿法隔膜由于生产过程中需要大量溶剂，环境友好性较弱，造成污染较大。

在补贴政策影响下，湿法隔膜产能顺应下游锂电池市场的需求，扩张速度显著快于干法隔膜，市占率稳步提升。自2016年下半年起，湿法隔膜产能迅速扩张并陆续投产。

2017年，湿法隔膜产能达到24.8亿平方米，同比增长188%，产量达到7.4亿平方米，同比增长62%。同期，干法隔膜产量同比增长率仅为17%。
2018年，湿法隔膜产能持续扩张，同比增长42.9%，达到35.4亿平方米，产量达到13.1亿平方米，同比增长76.5%。产能利用率为36.9%，同比提高7 pct，市场份额达到64.9%，同比提高12.7 pct。
2018年，干法隔膜产能22.2亿平方米，同比增长仅21.4%。且同期产量同比下降4.1%，仅为7亿平方米。产能利用率31.8%，同比下降8.4 pct，产能过剩加剧。